无论产品有多么华丽，如果无法找到高效的 生产 方式，且保持始终如一的品质和经济性，那就注定会失败。 苹果 前员工比尔·班塔(Bill Banta)上周五撰文阐述了他从苹果那里学到的五大 硬件 设计 和生产经验。 以下为文章全文：
对多数创业团队来说，要生产外观漂亮、功能完备的硬件变得越来越难，不仅是因为资金要求越来越高，还因为硬件生产经验的匮乏。
我在苹果的工作经验让我了解到一些有关硬件设计和生产的重要内容，倘若创业公司能从中吸取经验，便有机会更加顺畅地将有新意的产品推向市场，少犯错误。
1、深入工厂内部
我在这行见过很多这样的人，他们的确会亲自去一趟中国，选定生产合作伙伴，但之后就再也没去过工厂。这类企业终发布产品时无一例外会遭遇很多问题。到工厂实地考察，与一线管理者沟通一下，你将对生产流程和生产合作伙伴有更深的了解。从生产现场了解到的细枝末节的信息，今后也有可能帮助你修改产品设计，使之更适于生产。甚至为你提供一些线索，找到工厂管理中的一些重要问题。
2010年，我们有一家中国供应商同意在接下来的9个月将产能提升 50%。我的团队已经好几个月没有去过那家工厂，所以我亲自去了一趟，了解他们如何扩大产能。令我惊讶的是，他们订购的机器大约只能满足一半的预期产能。在与现场管理者沟通后，我们发现他们没能获得足够的资源来完成扩容计划。毫无疑问，我们不得不与高层管理者展开直接沟通，推动扩容计划准时完成。
2、就近生产原型产品
3D 打印公司和快速原型制作企业已经在美国各地兴起。一分钱一分货，所以很多人都不会在这方面精打细算。正确的做法是在原型阶段不断修改产品，通过这种方式，在真正要花钱购买量产设备时，只需要一次性投入即可。塑料部件的量产磨具可能会高达5万美元，所以如果进入量产阶段才发现有什么零部件配合得不好，不仅会让公司陷入困境，甚至会濒临绝境。
