电子元件‍检测有哪些转变

在起初阶段电子元件‍的检测需求并不旺盛，这主要是因为人们对于电子设备的期望并不大，除了可以实现基本的选项功能，并且带有销售商承诺的部分功能以外，对于电子设备的使用寿命等并没有过大的要求，然而随着电子产品的增多客户要求也直线上升。

1、设计初期不能满足研发需求

在电子元件‍的设计初期，只有研发工程师和供应商的技术部门两者在相互讨论，产品研发工程师只想尽快得到能实现其需求功能的元件，它们很少甚至不考虑供应商的制程能力和元件本身的质量问题。供方的技术部门为能得到订单，会用尽一切的方法做出可能规模生产无法满足的元件，这种闭门造车的方法往往与生产部门缺乏沟通导致无法生产。而且由于是国内的小供应商，质量意识较差，在整个元件设计的过程中都缺乏质量设计这一环节。其恶果就会在批量生产时，产线问题不断，半成品在车间堆积成山，大批报废；分析发现其批量生产时有某些参数不能满足当初跟客户达成的协议。不得不向客户发出工程变更或花费巨大的人力物力在短时间内改进。

2、后期产品认证流程严格

每一个新的元件必须要经过元件中心的承认才能大量购买，其目的为保证每个元件必须在功能，可靠性，安全性在产品的全生命周期符合要求。一般的元件认证可以分为几个部分，其中需要经过研发主管和元件经理的批准。一般一份评估报告需包括：资料审核：供应商需要回签我们的元件规格书、提交其生产时使用的规格书、样品测试数据、原材料规格书、第三方安全，环境测试报告。元件测试：元件静态特性测试、元件上机性能测试、元件寿命测试（如有需要）。

正是因为经历了从设计初期和生产初期质量意识较差的阶段，到了后期对于产品认证有严格要求，所以各种电子元件‍的质量检测才出现在大众的视野当中，现在大到品牌型企业小到作坊式工厂都有元器件的检测系统，可以在短时间内判断该元器件是否满足供应商和企业的需求。

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